氧化→還原→煙化、一步煉鉛

    擁有獨立自主知識產(chǎn)權(quán)的氧氣底吹熔煉技術(shù)（水口山煉鉛法）已在國內(nèi)多家鉛廠實際應(yīng)用，引領(lǐng)了中國鉛冶煉的新潮流。但是氧氣底吹熔煉——鼓風(fēng)爐還原煉鉛工藝避開了氧化渣液態(tài)還原這一難題，雖然解決了煉鉛的環(huán)保問題，但由于保留了傳統(tǒng)煉鉛工藝中能耗最大的鼓風(fēng)爐還原，因此該工藝與現(xiàn)代直接煉鉛工藝相比，在節(jié)能上則大為遜色。

    為了在鼓風(fēng)爐渣中回收鋅，常用的方法是把渣送入煙化爐，在煙化爐中揮發(fā)回收鋅。由于鼓風(fēng)爐還原是連續(xù)出渣，而煙化爐的生產(chǎn)是間段作業(yè)，并主要只能加入熱渣，因此只能在兩設(shè)備中設(shè)一電熱前床，使爐渣保溫，以滿足煙化爐的要求。設(shè)置的電熱前床，則又消耗了大量的電能及石墨電極。

    需要說明的是，鉛渣或銅渣最佳的還原方案乃是熔融還原。即，在一熔池熔煉爐內(nèi)，加入還原劑，鼓入氧氣或富氧空氣，使熔體呈激烈攪動狀態(tài)，可使氧化鉛、氧化銅等快速還原成金屬。而該項熔融還原工藝技術(shù)新鄉(xiāng)中聯(lián)公司早在2003年已完成了工業(yè)試驗。近年國內(nèi)多家企業(yè)已在大型工業(yè)生產(chǎn)中開始應(yīng)用。

    為了環(huán)保、節(jié)能、同時降低生產(chǎn)成本，為根治鉛工業(yè)的污染提供樣板，使我國的煉鉛工藝居世界領(lǐng)先水平。萬洋冶煉（集團）與新鄉(xiāng)中聯(lián)公司、豫北金鉛公司，大膽采用底吹爐接側(cè)吹爐接煙化爐工藝方案，三爐相連，全部采用熱渣自流，充分利用熱能，實現(xiàn)環(huán)保、低炭節(jié)能、實現(xiàn)真正的一步煉鉛法（直接煉鉛法）。

    “三連爐”中核心設(shè)備是新鄉(xiāng)中聯(lián)公司的專利技術(shù)氧氣側(cè)吹熔融還原爐。

該技術(shù)的采用：

1、采用現(xiàn)代的熔融還原技術(shù)，解決了液態(tài)渣直接還原的的問題；

2、以煤代焦，可使鉛還原的焦（煤）率由原來的16-18%（焦率降至6-8%（煤率）；

3、三爐相連，可使高溫液態(tài)爐渣直接流入下一爐內(nèi)，充分利用了熱能，降低了能耗，綜合能耗可降到220kg標煤/噸鉛以下（鉛鋅行業(yè)準入條件：粗鉛冶煉綜合能耗低于450千克標準煤/噸）；

    可以毫不夸張地說，該項技術(shù)的成功運用，是我國鉛冶煉技術(shù)重大的技術(shù)進步，可使我國鉛冶煉技術(shù)步入世界先進行列。它具有投資省、全部設(shè)備國產(chǎn)化、環(huán)保、節(jié)能、技術(shù)經(jīng)濟指標先進等優(yōu)點。是我國鉛冶煉技術(shù)的發(fā)展方向。